Leichtbau mit starker Leistung

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Die Leichtbau-Sandwichplatte soll jetzt in die Serienproduktion gehen. 

Stephanskirchen/Bad Aibling - Ein Leichtbausystem aus der Region ist auf gutem Weg, den Fahrzeug- und Schiffsbau zu revolutionieren. Der Bund steckt jetzt 1,6 Millionen in das Projekt.

Erfunden wurde das Leichtbausystem von Diplom-Ingenieur Michael Schäpers im Rahmen einer Diplomarbeit an der Hochschule Rosenheim. Weiterentwickelt wurde es in seiner Firma Lightweight Solutions. Eine 1,6 Millionen Euro hohe Förderung des Bundesumweltministeriums soll den Aufbau einer Pilotanlage für die Serienproduktion ermöglichen.


Nachwachsende Rohstoffe gelten als wichtiger Lösungsansatz im Kampf gegen den Klimawandel. Dass sie - intelligent angewandt - auch traditionelle massive Werkstoffe ersetzen können, hat Erfinder Michael Schäpers mit seiner patentierten Leichtbauplatte mit dem Handelsnamen "Lisocore" bewiesen. Sie entsteht nach Unternehmensangaben aus den einjährigen Faserpflanzen Hanf und Kenaf, aus denen ein Nadelvlies erstellt wird, das mit einem Bindemittel getränkt wird. Unter starker Erhitzung könne das Material in unterschiedliche Formen gepresst werden, die es dann beibehalte. Die dabei entstehende Wellenstruktur, die wie der Belag eines Sandwichs zwischen zwei Deckschichten gelegt werde, garantiere in dieser Kombination eine ideale statische Kraftverteilung in dem Plattenwerkstoff. Das neue Leichtbausystem auf der Basis eines doppelt gekrümmten Schalentragwerkes erreicht damit die gleiche Stabilität wie ein Vollprodukt, benötigt jedoch nur 30 Prozent des sonst üblichen Materialeinsatzes, bringt Dirk Specht, kaufmännischer Leiter von Lightweight Solutions, den Vorteil auf den Punkt.

Mit der patentierten Produktidee, die Schäpers zum Abschluss seines Studiums der Holztechnik an der Hochschule Rosenheim entwickelt hat, wagte er mutig den Sprung vom Studierzimmer direkt in die Selbstständigkeit. Er gründete ein eigenes Unternehmen, das seit 2004 ist es in der Hofaustraße in Stephanskirchen ansässig ist und hier zehn Mitarbeiter beschäftigt. Die Produktion auf der Basis des neuen Leichtbausystems hat nach Informationen von Specht nach einer aufwendigen Experimentier- und Optimierungsphase, "die viel Schweiß gekostet hat", im vergangenen Jahr begonnen - mit Entwicklungen für den Caravan- und Schiffsinnenausbau, für den Messebau und die Büromöbelindustrie.


Die hohe Förderung des Bundes, der 1.651.500 Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm bereitstellt, soll den Start in die Serienproduktion ermöglichen. Geplant ist der Aufbau einer Produktionsanlage in Bad Aibling, wo Lightweight Solutions nach Informationen von Specht Anfang 2011 in eine Halle in Mietraching umziehen wird.

Das Bundesumweltministerium setzt große Hoffnungen in das Leichtbausystem aus der Wissensschmiede der Hochschule Rosenheim. Denn: "Die Vorteile des Systems lassen sich am besten bei mobilen Anwendungen wie für die Innenausstattung von Caravans oder im Schiffbau erschließen", ist das Ministerium überzeugt. Ein auf der Basis des neuen Werkstoffes ausgebauter Wohnwagen werde um bis zu 280 Kilogramm leichter als beim Einsatz von Spanplatten. "Durch das geringere Gewicht sinkt auch der CO2-Ausstoß", ergänzt Specht. Das Umweltministerium rechnet weiter: "Legt man die Anzahl der 2008 in Deutschland neu zugelassenen Caravans mit einer durchschnittlichen Laufleistung von 10.000 Kilometern zu Grunde, könnten die CO2-Emissionen um bis zu 38 971 Tonnen jährlich reduziert werden." Auch der Schiffsinnenausbau setzt auf das Leichtgewicht aus Stephanskirchen: Vor allem die Giganten der Meere, die Kreuzfahrtschiffe, bemühen sich nach Angaben von Specht um eine Reduzierung ihres Gewichtes, was automatisch den Treibstoffverbrauch senken würde.

Die ökologische Leistung des Leichtbausystems geht jedoch noch weiter in die Tiefe, erläutert der kaufmännische Leiter der jungen Firma. Denn bei der Produktion wird nach seinen Angaben viel weniger Energie benötigt als etwa bei der Herstellung von Spanplatten.

Der Prozess wird außerdem durch Nutzung der Abwärme und regelbarer Hydraulikantriebe energetisch weiter optimiert. Überschüssige Bindemittel werden nach Unternehmensangaben nach der Reinigung wieder im Produktionsprozess eingesetzt, Reststoffe wie Bohrspäne und Vliese der energetischen Verwertung zugeführt. Die Umwelt belastende Stoffe wie Formaldehyd werden erst gar nicht freigesetzt.

All diese Vorteile haben bereits die Fachwelt überzeugt. Lightweight Solutions hat 2009 bereits den Schweighofer Innovationspreis, der auch als "Nobelpreis der Holzindustrie" gilt, gewonnen.

duc/Oberbayerisches Volksblatt

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